他是一位37岁的蓝领,管理维护着具有世界一流水平的数控设备。他是一名普通工人,却被业内人士誉为“中国高铁工人的排头兵”。
他带领工友先后完成项目攻关、技术革新109项,弥补了进口设备缺陷,保证了时速350公里“和谐号”高速动车组生产的顺利进行,创造直接经济效益300多万元。
他叫张雪松,唐
一次次解决被国外专家视为“技术秘籍”的制造难题
唐山轨道客车有限责任公司是350公里“和谐号”动车组的整车制造商,其制造技术是该领域世界顶尖技术。铝合金车体制造是动车组九大核心技术之一。
2005年5月,张雪松所带的铆钳班担负了铝合金车体的试制任务。铝合金车体与传统碳钢车体结构不同,铝合金车体则由型材拼接组焊而成。当时没有设备、工装、工具等制造手段,没有相关的技术标准、工艺规程等技术资料。在多次试验车体侧面的铝合金型材组合拼接过程中,多块型材焊接组合后,整块板材总有一个角会“翘起来”。面对这一技术难题,张雪松从型材固定压紧配重、车间的温度湿度、焊接保护气等10多项参数入手查找原因,逐项排除,最终通过调整固定装置压紧的力度予以解决。
张雪松善于在生产现场凭借自己的创新思维,解决复杂工艺技术难题。用于铝合金车体板材下料的美国福禄数控水切割机,其设计结构对薄板卡紧力不足,而本身又没有定位基准,每次使用全凭经验调基准,卡具和刀头极易碰撞,为此,工人们在加工时都要预留出来一段板料,浪费很严重。张雪松结合工友们在德国学习时自己绘制的160张草图,反复计算各项参数,采用在卡具背面安装定位销和弹簧的办法,成功制作出自己设计的卡具夹紧装置。改造后的卡具装卡板料快速准确,不仅装卡时间缩短了一半,加工质量达到“零缺陷”,而且大幅提高了板料的取材率,仅公司生产的第一批动车组,就节省板材近百张。
每列“和谐号”由8节车厢组成,只有实现每节车厢的流线造型,才能保证整个列车的优美流线,这在铝合金车体,特别是“子弹头”车头造型的生产上,就需要由多种定位装置来确定每块型材的基准位置,其中定位装置的精度高低至关重要。对于铝合金大部件车体侧墙即车体侧面焊接的装置定位,德国人提出了工具装置的精度要求,但没有提供检测方法,同时又要求必须定期检测。张雪松制作了侧墙工装样板,确定了检测方法,解决了侧墙工装无法确定定位块精度的难题,同时使侧墙工装停工检测时间缩短了一半以上。
从2005年引进,到2008年4月11日国产时速350公里“和谐号”动车组成功下线,正因为张雪松的一次次“技术攻关”,唐车公司只用了三年时间就走完了国外20多年的技术路程!
当好“洋设备的保健医生”,又不过度依赖洋设备
在技术追求上永不满足的张雪松,在完成了铝合金车体和磁悬浮列车车体试制任务之后,盯上了更富有挑战的数控设备维修工作。数控机床装调维修工负责数控机床的装配、调整和维修,是需要电子、机械、材料等复合知识和技术的新工种。张雪松管理着20多台、价值3亿多元的进口Fooke加工中心数控设备、克鲁斯焊接机器人等大型数控设备。每个Fooke加工中心,有17项30多个加油点。对于维护问题,设备提供厂家只规定:刀具每往返行程1000米需加一次润滑脂。“往返行程1000米”,对于唐车公司的维修工人来说,是一个宽泛而不好把握的概念。经过4个月的观察,张雪松根据生产情况和换刀频率,提出“每月加油一次,每个加油点加5克润滑脂”的直观、简便、量化的操作保养方案。而像这样的加油点在张雪松所负责的20多台数控设备中有300多个,经过一年多的摸索,张雪松将所有数控设备的每个加油点的润滑时间、周期、用油种类和数量等,都作出了量化指标和参数,建立了完整的保养维护体系,大大减少了数控设备的故障率,降低了维修成本。
张雪松探索总结了“三分修七分养”、“周期定点养护”等设备维护模式,既摆脱了对“洋维修”的过度依赖,又保证了整套数控生产线的高效运转和正常生产。张雪松被工友们称为“洋设备的保健医生”、“中国高铁工人的标杆”。
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